隨著我國(guó)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，以煤炭為主的能源消耗也逐漸增加，尤其鋼鐵行業(yè)，氮氧化物、二氧化硫和煙粉塵的排放量不斷增加，僅燒結(jié)、煉鐵、煉鋼三個(gè)工序，每年就能產(chǎn)生約80億立方米煙氣和10萬噸粉塵。

袋式除塵器在我國(guó)各行各業(yè)已應(yīng)用了幾十年，技術(shù)上得到很大進(jìn)步，在鋼鐵行業(yè)袋式除塵器目前不論在數(shù)量上，還是在應(yīng)用范圍上都是占主導(dǎo)地位。
 
1、高爐和轉(zhuǎn)爐原料系統(tǒng)的除塵

高爐和轉(zhuǎn)爐的原料在轉(zhuǎn)運(yùn)、篩選、儲(chǔ)存、上料的過程中產(chǎn)生大量的粉塵，粉塵成分呈多樣性，如球團(tuán)、燒結(jié)礦、雜礦、焦粉、煤粉、粘土、鐵合金和石灰等等，常溫粉塵濃度約為5 g/Nm3～15 g/Nm3。應(yīng)選擇低壓脈沖長(zhǎng)、短袋除塵器，其濾料按粉塵性質(zhì)分別采用滌綸針刺氈，覆膜滌氈，防靜電、防水防油滌綸針刺氈，使用效果好，排放濃度達(dá)到50 mg/Nm³甚至20 mg/Nm³以下。

2、高爐出鐵場(chǎng)除塵

在高爐出鐵時(shí)，出鐵口、主溝、撇渣器、渣溝、擺動(dòng)流嘴或鐵水罐等處產(chǎn)生大量含塵煙氣。應(yīng)采用低壓長(zhǎng)袋脈沖除塵器進(jìn)行凈化處理，濾料采用滌綸針刺氈，應(yīng)用效果較好，排放濃度50 mg/Nm³甚至20 mg/Nm³。

3、煤粉制備系統(tǒng)的除塵與煤粉收集

煤粉制備系統(tǒng)采用球磨機(jī)對(duì)煙煤進(jìn)行粉磨，經(jīng)粗粉分離再經(jīng)袋式收塵器進(jìn)行煤粉回收。早期多采用多級(jí)旋風(fēng)除塵器，但收粉效果較差，排放粉塵多。煙煤粉是一種易燃易爆粉體，因而脈沖除塵器設(shè)計(jì)為防燃防爆型，耐壓，可過濾高濃度煤粉。防爆低壓長(zhǎng)袋脈沖除塵器，使用效果很好，排放濃度小于50 mg/Nm³。

4、高爐煤氣清洗

高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏管，濕法電除塵，但均產(chǎn)生二次水污染。干式筒形長(zhǎng)袋脈沖除塵器凈化高爐煤氣，在小于1000 m³的高爐上廣泛應(yīng)用。脈沖除塵器采用低壓氮?dú)膺M(jìn)行脈沖清灰，效果很好并設(shè)有泄爆閥。經(jīng)多個(gè)高爐煤氣凈化使用，過濾清灰效果均很好，進(jìn)入高爐煤氣的煙氣濃度一般均小于10 mg/Nm³，甚至低于3 mg/Nm3～5 mg/Nm³。
 
5、轉(zhuǎn)爐二次除塵

轉(zhuǎn)爐在兌鐵水、加廢鋼、出鋼及轉(zhuǎn)爐吹煉等過程中產(chǎn)生大量的二次煙氣，且煙氣量大，溫度高，煙氣含塵濃度達(dá)2 g/Nm³～5 g/Nm³，基本上為鐵的氧化物。過去常采用正壓或負(fù)壓反吹風(fēng)袋式除塵器，后發(fā)展采用低壓長(zhǎng)袋脈沖除塵器，濾料選用按不同要求用滌綸針刺氈和覆膜滌氈。經(jīng)實(shí)際應(yīng)用，效果良好。

6、煉鋼電爐除塵

煉鋼電爐在冶煉的過程中產(chǎn)生大量的煙氣，隨著短流程煉鋼工藝發(fā)展，超高功率電爐相繼建成，由于強(qiáng)化冶煉，熔化期便開始吹氧，煙氣量大，煙塵顆粒細(xì)，且粘性較大。現(xiàn)在普遍采用一種由意大利公司開發(fā)的超高功率電爐爐側(cè)連續(xù)性進(jìn)料并從進(jìn)料口排煙的形式，使?fàn)t頂陣發(fā)性的大煙量變?yōu)檫B續(xù)性的小煙量，煙氣量降低，電流和噪聲都降低。其排煙仍采用傳統(tǒng)方式，內(nèi)排加屋頂罩，采用低壓長(zhǎng)袋脈沖除塵器即可。

7、高速精軋機(jī)系統(tǒng)的除塵

精軋機(jī)在高速軋制過程中產(chǎn)生大量的氧化鐵粉塵和水蒸汽。精軋機(jī)行業(yè)的除塵曾使用過濕式除塵器，因其效率較低，后改用塑燒板除塵器，進(jìn)口氣體溫度40℃～50℃。塑燒板呈波浪型，除塵器中的塑燒板為剛性濾料，能過濾含水量較大的含塵氣體，采用壓縮空氣經(jīng)噴吹管脈沖噴吹清灰，除塵效率很高。